超高速乳化机是一种通过转子与定子高速旋转产生强剪切力，实现物料微粒化、混合及乳化的工业设备，广泛应用于食品、医药、化工、化妆品等领域。其核心优势在于高效、稳定地制备超细悬浮液或微乳液，显著提升产品品质与生产效率。
其是通过转子与定子间的精密配合，形成狭窄的剪切间隙。当物料进入该区域时，受高速旋转（转速可达28000rpm，剪切线速度超27m/s）产生的离心力、液力剪切、液层摩擦及撞击撕裂等综合作用，物料被迅速破碎至微米级（200nm-2μm），形成均匀稳定的乳液或悬浮液。部分机型采用三级定转子设计（如2G粗剪、4M中剪、6F细剪），通过多级剪切进一步缩小粒径分布，提升乳化效果。
一、日常清洁与消毒
设备表面清洁
每次使用后，用干布擦拭设备外壳和控制面板，清除灰尘和油污；若遇物料飞溅，可用中性清洁剂稀释后擦拭，再用干布擦干，避免清洁剂渗入电气接口。
定期清理设备底部及周边地面，保持通风干燥，防止积水腐蚀底座或引发电气故障。
内部腔体清洁
排空物料：生产结束后，待腔体温度降至常温，断开电源并悬挂“检修中”警示牌，排空锅内残留物料。
冲洗腔体：使用清水或符合工艺要求的清洗液（如80℃热水）循环冲洗腔体，冲洗时长不少于15分钟；若生产高粘度物料，需先用温水溶解残留物料后再冲洗。
部件拆卸清洗：拆除搅拌桨叶、刮板、乳化头等组件，用专用清洗工具或刷子清除缝隙中的残留物料，清洗后用压缩空气吹干或自然晾干。
管路清洁
连接清洗泵，采用循环冲洗方式清洁物料管路，冲洗完毕后用压缩空气吹干管路内部，防止积水滋生细菌或导致管路锈蚀。
二、润滑系统维护
润滑点识别与周期
润滑点主要集中在搅拌轴轴承、齿轮箱、真空泵轴承等运动部件。
搅拌轴轴承：选用耐高温、抗磨损的锂基润滑脂（如NLGI2级），填充量为轴承腔容积的1/2~2/3。
齿轮箱：根据齿轮类型选择工业齿轮油（如ISOVG150或220），更换时需排尽旧油，用新油冲洗齿轮箱内部后再注入规定量新油。
真空泵轴承：使用真空泵专用润滑脂（如氟素润滑脂），确保无杂质、无变质。
润滑操作规范
润滑作业前需确认设备已断电并锁定电源开关，拆除加油口防尘盖时需清洁接口周围杂物。
加注润滑剂时使用专用注油工具（如黄油枪、加油壶），确保润滑剂均匀注入；加注后运转设备1~2分钟，观察润滑点是否有泄漏。
三、关键部件检查与更换
搅拌系统检查
每周检查搅拌桨叶、刮板的紧固螺栓是否松动，桨叶表面是否有裂纹、变形；若生产高剪切物料，需重点检查桨叶磨损情况，磨损量超过原厚度1/3时需更换。
运行前手动盘车（断电状态下转动搅拌轴），确认搅拌系统无卡滞、异响。
真空系统检查
每日开机前进行真空密封性测试：关闭所有物料进出口阀门，启动真空泵，待真空度达到工艺要求后停机，观察真空表读数变化；若5分钟内真空度下降超过0.005MPa，需检查管路接头、密封件或真空泵是否泄漏。
每月拆检真空泵进气过滤器，清除滤芯表面的粉尘、油污，堵塞严重时需更换滤芯；检查真空泵油位与油质，油色发黑或乳化时需及时更换。
密封系统维护
机械密封：定期更换动静环，双端面机械密封需经常检查冷却系统，防止冷却失效烧坏密封。
骨架密封：根据物料特性选用合适的密封材质，并按保养手册定期更换。
电气与控制系统检查
每月检查电气控制柜内的接线端子是否松动，电缆线是否有老化、破损；控制面板上的按钮、指示灯需定期测试，确保操作功能正常。
变频器、PLC等核心控制器需保持通风良好，环境温度不超过40℃，并定期清理散热器表面的灰尘。
四、系统维护与校准
加热系统维护
定期检查安全阀，防止阀门锈死失效；清查疏水阀，防止杂物堵塞。
冷却系统维护
检查冷却水循环是否畅通，水管接头是否有漏水现象；定期清理冷却水管内的水垢，使用专门的水垢清洗剂以保持良好的冷却效果。
仪器仪表校准
定期将温度计、压力表等仪器仪表送有关部门检定，确保设备使用安全。
更新时间：2025-12-23 
浏览次数：3
您的位置：
在线咨询
返回顶部